液气锤的改造
液气锤存在的原理性缺点
国内大多蒸空锤已经改为液气锤，由于当时液压控制技术的限制，液气组合驱动电液锤的原理存在一些缺点，具体表现如下：
1、油气同缸，主缸内油气互串不可避免，锤杆活塞的密封圈工作环境差，尤其是对冶金行业开坯产材、连续生产的电液锤，更换锤杆活塞密封成为设备维修人员的工作量；
2、缸衬下端密封圈为液气交界面，相对易损。一旦失效，更换困难，维修复杂，停机时间长；
3、气路复杂、接头多，易造成漏气，故障***；
4、回程时活塞上腔有背压且背压越来越高，故要想提高打击频次需较高的系统压力；
5、快放阀为差动控制阀，容易受到扰动打冷锤，且差动调整复杂；
6、对打击能量的影响参数复杂，很难实现***、稳定的能量控制；
7、系统打击时惯性排空不可避免，造成能源浪费，且降低打击频次。
改造成为随动控制全液压自由锻锤，其性能特点：
⑴ 单杆操纵即可实现锤头慢升、慢降、打击、回程、急收、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击等动作，操作简便，灵活自如。
⑵ 结构合理，没有惯性排空，动作连贯不滞后；
⑶ 快进油口和快放液口均为伺服控制，***了液气电液锤偶尔出现的误动作，操作更加***；
⑷ 主阀具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，使系统内漏减小，生热减少。
⑸ 主控阀为自行研制伺服阀，适用范围广，可以满足1~20吨模锻锤及1~10吨自由锻锤的需要。
⑹ 对系统的用油量进行实时监控；当系统用油量多时多台泵同时带载，当系统用油量少时个别泵带载，其余泵实施强行卸荷，这可大幅度降低泵和卸荷阀的卸荷频次，减少液压冲击，提高了泵和卸荷阀的寿命（专利技术）。
⑺ 系统设置超压保护和失压保护，当主进油软管破裂或锤杆中部断裂从封下口喷油时，系统能及时关闭主油路出口并随即关停电机，提高了系统的安全性。
随动控制全液压锤可以实现打击、回程、慢上、慢下、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击。可以和单杆排油打液气模锻锤一样实现各种锤锻工艺，主要用于蒸空自由锻锤的改造和液气驱动自由锻锤的换代升级。也可用于蒸空模锻锤的改造和液气驱动模锻锤的换代升级。
液气锤的换代升级，可以利用原有的液压动力站、管道系统、油冷系统、电控系统、操纵系统、打击系统进行改造，更换全液压动力头。改造后的全液压自由锻锤技术参数与整机一致。
原有液气模锻锤的改造，建议直接改成程控全液压模锻锤，当然为了节省费用，也可以参照全液压自由锻锤改造成随动控制全液压模锻锤，随动控制全液压模锻锤相对程控全液压模锻锤，在打击时可实现任意位置悬锤动作，打击的随意性较强，特别适合需要滚挤、拔长等辅助工序要求较高、工艺变化要求复杂的场合，但锻打的一致性相对程控锤较差，锻打效果对操作者的技艺依赖性较高。
随动控制全液压模锻锤技术参数见下表。
